（1）项目描述
为老工厂改造项目。本项目主要由各类型叉式AGV、呼叫系统、WMS、PDA操作系统、电子看板系统、监控系统等组成。通过对接现场MES获取所需的基础信息，打造一整套智能物流系统。一期主要针对内衬层、胎侧、垫胶、帘布、胶料等几种物料，后续目标为完成全钢车间、半制品车间的整厂自动化搬运，对接系统并完全替代人工，建设无人工厂。
各类AGV被分别安置在不同的车间内（一套AGV系统支持200台AGV），由MES通过接口协议的定制化，实时与杭叉自动化管理系统交互数据信息，下发任务至AGV调度系统，AGV执行任务并反馈信息给上层系统。加上缓存区定制化的库位管理系统、PDA操作系统，形成了一整个完整的智能物流系统架构，也为后续AGV的扩展性提供了保障。
.jpg)
图：杭叉智能叉车AGV某橡胶工厂应用
（2）难点及创新点
难点：
1、自动化程度弱：存在大量人工参与。叉车、牵引车、百叶车等比比皆是，和AGV交叉作业，交通情况复杂，需要考虑全方位的安全防护。
2、信息化程度弱：现场都是人工叫料，且无库位管理，都靠人工肉眼识别，易出错。
3、老厂房的制约：空间狭小、通道狭窄，很难有效规划AGV行走线路及缓存区；且地面都为钢板，起伏不平，影响AGV精度及轮胎寿命。
4、工装、托盘较老，形变严重。
创新点：
1、在自动化对接的基础上，也配备了PDA系统，人工可以通过该系统查看AGV的运行状态、位置信息、报警信息等；且可以人工手动进行出入库操作，并通过PDA反馈给WMS系统；可以通过PDA对接MES系统，下发成型机叫料任务。
2、通过调距抱夹属具，搬运形变较大的胶料托盘，AGV自动调整间距，适应多类型托盘
3、经过室外路段，且需要对接7扇自动卷帘门。
4、老旧厂房，适应颠簸地面、复杂工况。人机相互繁杂，对车辆安全能力要求极高。
（3）效益或影响
减少叉车10多台，节约人员投入24人，基本上做到2年内收回AGV投入成本，且提高了搬运效率，增加了物料搬运的准确性、安全性。所有数据有据可查，实现了信息化、自动化的管理。
该企业为橡胶行业的龙头企业，也是第一次大规模在老旧工厂内使用AGV且投入正常生产，带来实际作用。为集团及其他轮胎企业的后续推广打下来坚实的基础。
