一、立足先机，筑牢创新基础
自动检测装备事业部的前身是机械科学研究院自动检测技术研究所，90年代初，国家的改革开放推动了机械科学研究院的创新发展，广大科研人员积极探索应用计算机及自动控制等新技术服务于企业，技术团队通过开展齿轮测量仪、圆度仪等高精度计量仪器数字化升级改造的研发工作，分析和研究了自动检测装备的共性技术及未来发展趋势，全新开发了“智能化长度测控系统”，包括模块化的硬件电路及软件系统，1994年获机械工业部科技进步三等奖，进而结合油泵油嘴行业自动检测装备的复杂需求，展开了成套装备研发及设计制造，提出了自主选择人才，组建自动检测技术研究所的申请，院领导班子大力支持创新，打破常规予以批复，1996年自动检测技术研究所成立。1999年，“自动检测系统模块化技术的研究与应用”获国家机械工业局科技进步一等奖。2002年，根据院总体规划，自动检测技术研究所作为机科发展科技股份有限公司的组成部分之一，整体进入。
二、攻坚克难，掌握核心技术
在汽车领域，科研团队围绕关键零部件，包括汽车电控制动系统、发动机燃油喷射系统、轮毂、变速箱、换挡毂、转向系统、轴瓦、冷却喷嘴、油道单向阀、发动机挺杆、精密阀体等产品的大批量高效率高精度制造，基于对产品及制造工艺的研究，创新性地开展了系列智能检测及智能装配装备的自主研发，多台套装备实现了国内首台套突破和推广应用，部分设备实现了出口。
2000年在国内率先研制了轮毂跳动及谐波自动检测设备，助力了我国轮毂行业实现产品首次出口，随后围绕轮毂制造技术发展的新需求，持续研发创新，展开了跳动及谐波、动平衡、孔径、位置度等多种参数在线智能检测分选装备、智能检测压装等设备的研发，目前系列装备已在行业内广泛应用。
2011年参加国家04重大专项“电控共轨柴油喷射系统制造技术与关键装备的研发及应用”，负责完成了“共轨喷油器关键性能及关键调整件几何精度自动检测系统”的研制。高压共轨系统是节能柴油发动机的“心脏”，科研团队历经近十余年的努力，陆续研制了系列智能检测装备，解决了微米级精度的智能配副及选配、关键性能参数检测、精密装配等难题，完成了高压共轨喷油器、高压共轨泵等部件智能检测装配生产线的自主研发，改变了我国无法批量制造高压共轨喷油器总成的局面，解决了“卡脖子”的制造问题。
2018年牵头承担了国家智能制造标准化项目，组织行业多家主流企业共同开展了节能汽车电喷系统智能检测与装配数字化车间集成标准研究与验证,助力了我国自主品牌高压共轨燃油电喷产业的标准化发展。
2014年，针对汽车电控制动系统核心阀类部件装配制造全流程，在国内率先研制成功了系列电磁阀智能检测装配一体化装备，实现了电磁阀类部件高效率高精度高一致性制造技术的突破，近几年，通过持技术续优化，系列电磁阀智能检测装配一体化装备均保持了国内技术领先水平，达到了国际先进水平。电控制动系统是智能汽车发展的基础与核心，科研团队围绕产品制造的高一致性要求，展开了全面的智能检测与装配技术研究，完成了系列电磁阀、总成等智能检测装配系统的研发，目前已形成了行业影响力。
2018年，参加了国家04重大专项“乘用车双离合变速器换挡毂高精度复合加工线应用示范工程”，负责完成了换挡毂型线快速检测技术的研究及设备研发。
三、深耕行业，面向广阔市场
在家电领域，科研团队通过完成联合国工业发展基金项目“压缩机活塞上死点自动测量与垫片分选系统”的开发研制，解决了冰箱压缩机装配制造过程气隙的在线高效精密检测及控制难题，助力了我国第一代节能冰箱成功实现批量生产，压缩机是冰箱等制冷器具的“心脏”部件，近二十余年，科研团队跟踪压缩机行业产品的不断更新和质量升级需求，与压缩机龙头企业合作并不断创新，自主研发和突破关键短板装备，包括多种关键零件自动检测分级设备、智能检测压装设备，在线选配、充磁、性能检测等设备，系列设备在行业内实现了推广应用，部分设备实现了出口。2018年参与完成了国家智能制造项目“高效变频冰箱压缩机智能制造新模式应用”， 助推了我国压缩机行业达到国际先进水平。
在航空、船舶、兵器等领域，科研团队也针对急需解决的关键零部件检测及装配技术问题，研发制造了多种智能检测装备、智能检测装配装备及生产线，例如在国内率先研发了飞机钛合金螺钉自动检测分选设备、抽钉智能检测装配一体化装备、船舶共轨喷油器智能检测装配生产线及喷油嘴流量性能自动检测设备等。
自动检测装备事业部经过长期不懈努力，完成了超过百种设备及生产线的自主研发，已累计获得发明专利24项，“面向复杂精密部件的检测装配技术及成套装备”项目获得2019年度机械工业科技进步二等奖，获得中国机械总院科技成果一等奖11余项。
风雨二十载，携手向未来。自动检测装备事业部将秉承优良传统、不断提升技术创新能力，为机科股份高质量发展、为中国机械总院“成为具有国际领先水平的行业整体解决方案服务商和高端产品制造商”的愿景不懈努力。
