1、项目基本描述
某客户是中国重卡行业的领军企业，占据市场主导地位。近年来，随着卡车制造技术的升级换代，以及用户对于产品品控和生产效率的不断追求，传统生产模式亟待向更加灵活、稳定、高效的，以移动机器人为核心的智能化生产模式过渡和转变。另一方面，为了满足新的市场需求，重型卡车结构正由钢板悬架向空气悬架过渡和演变，混线生产也是当前企业不得不面临的另一个难题，使用移动机器人可以极大程度提高系统柔性，与制造执行系统（MES）无缝对接，适应多种车型的生产任务。新松团队深挖客户需求，结合技术演变趋势，量身定制开发移动机器人产品和周边设备，既满足了现有客户需求，更为用户未来的产品升级提前构思和布局，树立了新的业内灯塔工厂标杆。
2、项目创新性
l 多工序融合、混线生产：该项目由整车线前、整车线后、底盘线前、底盘线后、发动机装配以及随行AGV等多种类型移动机器人组成，共计134台。流程覆盖广、工艺复杂、人机协作对于AGV安全要求也较高。此外，该生产线可适配多种类型卡车混线生产，不同型号的卡车，轴距、整车重量、整车外形均有较大的差异，移动机器人需要根据当前生产任务自动动态调整姿态，快速响应。系统兼容其他厂商的物流AGV调度，实现兼容管理，在更好的保证避碰安全、调高调度效率的基础上也降低了客户管理成本。
l 双车联动技术：为满足重卡长短轴距混线装配的特殊需求，新松创新性的研发了移动机器人双车联动技术，通过信息联动，两台AGV同步运行，同步加减速度。装配AGV可根据MES下发的生产指定自动调整两车之间的间距。本项目通过双车联动技术的优化，在国内首次实现了带载转弯装配，减少了转接工位，使整个线体布置更加流畅，高效。同时， AGV采用定制开发的动态托盘，极大程度的提高了系统的适应性。机械补偿结构设计辅助软件实现重载同步，更便捷更准确控制跟随速度，同步通讯系统有效解决通讯延迟问题，提高突发事件同步急停响应速度，降低重载安全风险。
l 非接触感应供电技术：客户现场生产节拍要求较高，AGV需要具备全天候生产作业需求。在此项目中，新松AGV采用感应供电技术，靠铺设在地面下方的感应电缆实现AGV运行供电，不需要额外充电作业，AGV使用率大幅提升。AGV本身只携带一块紧急备用电池，电池可随时在线充电，与非接触供电系统随意切换，用于临时维护、检修或AGV运行到感应供电覆盖死角时使用。新松对于非接触供电有着完善的技术储备，从方案设计到施工应用，每一环节都有相应的执行标准及专业队伍支持，确保客户利益最大化。
l 随行AGV技术：在底盘和整车等装配线过程中，结合用户的需求，新松定制开发了可与装配线同步运行的随行AGV，AGV采用stop & go方式运行。在实际生产中，装配人员站在随行AGV上，装配AGV运行到固定地点后，触发RFID并上报至移动机器人控制台（TCS），通过控制台告知随行AGV与主线同步运行，随行AGV根据控制台下发的速度运行，控制面板设有速度调节按钮，可调节车速。随行AGV与主线AGV之间间隙为50mm，通过系统集中控制，实现随行AGV同步跟随动作，采用复合导航系统精确控制随行直线偏差，控制台集中控制主线与随行速度，人工微调辅助调速实现安全同步运行。
l 外观、性能设计：主线车整体采用框架设计，外形尺寸优化到最小，尽量减少对合装工作的影响，避免遮挡合装位置，同时也极大的减少对客户现场装配空间的占用率；在有限尺寸内通过框架结构设计提高整体承载能力；强悍的驱动能力，为客户后期开发新产品拓展了空间。
3、行业影响力
今年上半年，随着后疫情时代的到来，重卡行业将迎来新一轮爆发期。面对客户需求的激增以及自身产品升级的迫切需求，各龙头企业都在寻求通过智能制造的方式实现产业升级换代。但产品生产工艺复杂繁琐、新老款产品共线生产、生产制造信息系统普及率低等客观因素却让很多企业对于智能制造望而却步。移动机器人凭借着自身独有的柔性和与信息系统的无缝对接等先天优势，成为了这些行业客户智能制造转型的突破点。
新松作为国内最早开始从事移动机器人研发的企业，拥有20余年的产品研发经验，率先开启中国机器人出口先河，也熟知各行业客户的痛点与内在需求，基于对各行各业工艺的深刻认知，通过以客户为核心的服务理念，为不同行业龙头企业打造灯塔案例，实现整个行业的共同进步，更拓展了移动机器人的应用行业与应用领域。
